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1．内孔表面粗糙和拉毛在内圆磨削中，经常见到被磨削表面粗糙、磨削痕迹较深，有时还在孔壁出现拉毛等现象。这是由于砂轮磨杆（接长轴）偏调，磨头轴承间隙过大，引起砂轮在磨削过程中出现晃动，致使修整砂轮时无法修圆、平整，造成工件表面粗糙及拉毛现象。防止这种缺陷的方法，是将磨杆拆卸，以杠杆式百分表伸入主轴锥
1．内孔表面粗糙和拉毛
在内圆磨削中，经常见到被磨削表面粗糙、磨削痕迹较深，有时还在孔壁出现拉毛等现象。这是由于砂轮磨杆（接长轴）偏调，磨头轴承间隙过大，引起砂轮在磨削过程中出现晃动，致使修整砂轮时无法修圆、平整，造成工件表面粗糙及拉毛现象。
防止这种缺陷的方法，是将磨杆拆卸，以杠杆式百分表伸入主轴锥孔内，然后用手盘动传动带，根据百分表指针是否稳定，来检查主轴回转精度的高低，如有偏调，说明磨头轴承有问题。若无偏调，即将磨杆装入，再用百分表指在磨杆靠近砂轮端，测量磨杆有否弯曲（一般磨杆允许偏调在0.05mm内）。除以上两点保证磨削表面粗糙度的提高外，还必须注意准确选择砂轮和修整砂轮。
在内圆磨削过程中，由于砂轮小、磨杆细长等方面原因而影响加工质量。为了有利于内孔表面光洁，在对砂轮进行修整时应注意以下两点：
1)金刚石刀顶角必须尖而锋利，才能修整出平整而多刃的磨粒，使切削轻快，降低磨削表面粗糙值。
2)若用万能外圆磨床磨内圆，一般砂轮修整器中心的高度应以外圆磨床砂轮中心为标准，并低于中心1～2mm。现用于内圆磨头时，由于它的转动方向与外圆磨头的转速方向相反，因此，必须把金刚石刀高度垫高超中心1～2mm，这样，在修整时，才能保持平稳，避免啃刀现象，同样有利于砂轮轮缘的平整，提高工件精度及降低表面粗糙度。
2．内孔呈椭圆形
内圆磨削中的变形，可分为两类，一种是经过磨削后，工件没有从磨床上卸下，就已经产生变形；另一种是工件由磨床上卸下后变形。前者是由于磨床主轴轴承间隙过大，轴承与主轴表面结合不好，两档轴承回转中心不在同一轴线上而造成的。此外，还得考虑工件装夹是否合理（对外形不规则利用花盘加工的工件，应注意其平衡性）。此类变形一般为对称性变形。
第二种变形，主要是工件装夹时引起弹性变形（这种变形实际上前面已介绍过，见图5-38）。采用三爪自定心卡盘夹持工件，由于夹紧力作用工件已起变化，待加工完毕，卡盘三爪放松，工件复位而引起变形。为了避免这种变形，可采用加强工件壁厚来提高刚性的办法，就是在工件外圆夹持部位，套一个弹性开口垫圈（图5-51），使卡盘三爪夹紧垫圈，最后由垫圈固紧工件，这样，可使三点夹紧力分散在工件圆周上，不致使工件受力不均匀而引起弹性变形。
图5-51利用开口垫圈增强夹持刚性
另一种是，采用工件在花盘上装夹，压板压紧平面后进行磨削加工，待压板松卸后产生变形。这种变形，主要由于工件平面或花盘平面不平整，压紧后使工件变形。为了防止变形，工件与花盘之间，可垫上一张厚纸板，使工件或花盘的平面不平整处起到缓冲作用。
3．内孔呈锥形
这种缺陷如图5-52所示，主要是磨床头架轴中心线与工作台纵向进给方向不平行或砂轮轴心线在垂直面内与工作台进给方向不平行而引起的。这时需要对磨床进行调整或维修。
批量磨削中，若中途发现孔出现锥度，这时不要盲目调整磨床，因为砂轮磨钝或磨削堵塞，都可能造成工件孔壁厚相差过大，同时也会出现热膨胀不一致而导致内孔呈锥形。所以，应查明原因后再采取措施。
4．内孔出现喇叭形
被磨削内孔产生两头大，中间小的缺陷，一般来说，除了调节工作台面行程回向的距离准确性外，大多是由于磨杆（接长轴）细、刚性差，磨削过程中，在磨削力的作用下，促使磨杆让刀（弹性）而形成的喇叭形，在小深孔的磨削时，更会出现这种缺陷。为了要消除这种缺陷，可采用高速钢或硬质合金磨杆代替一般钢材磨杆，以便增强刚性，提高加工质量。
如果是内孔两端出现喇叭口，一般是砂轮在孔两端停留时间长或砂轮长度超出孔口长度太多而引起的。
图5-52内孔产生锥形
a)孔左大右小b）孔左小右大
5．内圆磨床磨头出现易发热、旋转不灵活甚至卡住现象
出现这类问题主要是由于杂质与小砂粒进入注油孔内或进入轴承内。因为磨头本身润滑系统要求每班加二次润滑油，如注油器具的脏物或磨头上加油口周围的砂粒随油直接进入轴承，这是最容易产生轴承发热、磨头旋转不灵活的关键。
内圆磨削常见缺陷及解决方法
内圆磨削中，常见的缺陷有：
表面粗糙度超差，表面烧伤、有螺旋形痕迹及内孔形状误差。
现将其产生原因及消除方法简述如下。
1.表面粗糙度超差
影响表面粗糙度的主要原因是砂轮圆周速度低的缘故。在砂轮接长轴的刚性差的情况下，砂轮的振动增加，使表面产生波纹。此外，砂轮容易堵塞也是表面粗糙度差的原因。为此，应设法提高砂轮圆周速度，采用较小的轴向和径向进给量，选择砂轮时应选用粒度稍粗，组织较松和硬度较软的砂轮，使之有较好的自锐性。
2.工件表面烧伤
由于内圆磨削时接触弧长，发热量大，散热条件差，使磨削区表面产生高温面发生烧伤现象。为此，应适当减少进给量，并尽可能提供充分的冷却液。砂轮的变钝和堵塞，使工件和砂轮间的摩擦加剧，也会使表面温度升高，为此也应选用自锐性较好的砂轮，并及时对砂轮进行修整。
3.工件内孔产生不柱度
内圆磨削中产生的不柱度误差主要是喇叭口。产生的主要原因是砂轮接长轴的刚性差，在径向磨削力作用下产生弹性变形。改善喇叭口误差的方法是尽可能加大砂轮接长轴直径，并缩短其长度，减小磨削深度和增加光磨次数。另外，调整砂轮越程量，适当控制砂轮换向停留时间，也可消除喇叭口误差。
4.工件内圆产生不圆度
磨孔时常见的不圆度，主要是椭圆及多角形。产生椭圆度的原因是头架主轴的径向跳动太大。工件装夹不牢或卡盘松动。产生多角形的原因是头架主轴轴承的磨损太大，主轴产生松动，此外，磨头主轴轴承的磨损也能引起多角形。
消除不圆度的方法是，检修机床，调整轴承间隙，紧固好卡盘及工件。
外圆磨应用常见问题外圆磨床是加工工件圆柱形、圆锥形或其他形状素线展成的外表面和轴肩端面的磨床。同时也是以两顶心为中心，以砂轮为刀具，将圆柱型钢件研磨出精密同心度的磨床。外圆磨床目前广泛使用在汽车制造、物流、模具、机械等各个部门，由于它对各方面的应用越来越广，所以对于应用方面要求也随之增高。在此对于外圆磨床应用方面的使用中常见的各种问题进行了汇总和解答。外圆磨床加工的精度和粗糙度能达到多少？只要量具精度高，外圆磨床的加工精度可以达到0.mm，粗糙度可以达到Ra0..20。外圆磨床尺寸不稳，如何排查磨床故障？调整下主轴可能是主轴间隙过大检查下尾坐套筒间隙是否过大检查下机床2顶尖的母线磨床尺寸不稳定是个软毛病要慢慢的检查。外圆磨床加工配轴承间系多大？轴瓦，属于滑动轴承。普通外圆磨床砂轮主轴转速非常高，由磨削力引起、所受径向力也非常大，滚动轴承已不能“胜任”。安装间隙太大、太小，都不能建立滑动。一般的内外圆磨床跟气静压高精度磨床有什么区别？一般的内外圆磨床不适用于精密零件的磨制，只是适用于加工一般的粗糙点的产品。而般气静压高精度磨床适合精密零件的内外圆、内外圆锥、及端面超精密研磨加工。由于工件轴、砂轮电主轴采用高刚性气静压空气轴承主轴、进口超精密预负荷十字交叉滚子导轨、以及高分辨率的进给数显系统，因此加工精度大大超越了一般滚珠轴承主轴磨床。外圆磨床测量工件时，砂轮是否应该停止运转?按照安全操作规程，在测量工件时，应该使砂轮停止运转。何况外圆磨床在测量工件时，首先工件要停止转动，才能测量。但是如果砂轮不停止运转，也没有后退，但工件已经停止转动，这时就会把停止转动的工件表面磨出一个平面。所以必须把砂轮停下来才能测量。外圆磨床切削进刀量最大多少？一般外圆磨砂轮越大可以吃刀越大，反之越小。工件越粗吃刀越小，反之越大。走刀磨一般单行程一至五丝之间，吃刀过大对磨床主轴不好，也不安全。外圆磨床工件中心孔的深度一般是多少?
由于外圆磨床工件中心孔一般用专用中心孔钻头加工，包括A型、B型(带护锥）、C型（带螺纹和护锥），故不需要测量中心孔的深度。因为其深度都是由中心孔钻头确定的。
外圆磨床进刀快一点就会产生很大的震动是怎么回事呢？震动来源于运动部：
1、检查砂轮主轴电机与主轴箱体是否有软连接（橡胶皮、软一点木板等）。
2、检查砂轮动平衡是否合格。
3、检查砂轮主轴、床头主轴及尾架的圆跳动、径向间隙、轴向窜动是否超差，确保主轴自身完好度（建议公差：圆跳动0.-0.mm；径向间隙0.-0.mm；轴向窜动≤0.mm）。
外圆磨床磨削需要哪种运动？
磨削的前提是砂轮和工件都按一定的速度在旋转。首先，我们将平行于外圆磨床砂轮轴线的运动称为纵向运动(根据磨床形式不同，可能是工作台面做纵向运动，也可能是砂轮台做纵向运动)。我们将沿砂轮直径方向的运动称为横向运动。
当砂轮的宽度大于需磨削外圆的宽度时。我们这时只需要令砂轮台做径向运动即可。
2.当砂轮的宽度小于需磨削外圆的宽度时。我们需要砂轮台或者工作台做纵向运动。因为不可能一次运动直接磨成，所以过程中要有砂轮台的横向运动一起配合。
外圆磨削的方法一、外圆磨削的形式
1、中心型外圆磨削
2、无心外圆磨削
3、端面外圆磨削
二、外圆及台阶面的磨削方法1、外圆磨削的方法（1）纵向磨削法纵向磨削法是最常用的磨削方法，磨削时，工作台作纵向往复进给，砂轮作周期性横向进给，工件的磨削余量要在多次往复行程中磨去。纵向磨削法（简称纵向法）的特点：1）在砂轮整个宽度上，磨粒的工作情况不一样，砂轮左端面（或右端面）尖角负担主要的切削作用，工件部分磨削余量均由砂轮尖角处的磨粒切除，而砂轮宽度上绝大部分磨粒担负减少工件表面粗糙度值的作用。纵向磨削法磨削力小，散热条件好，可获得较高的加工精度和较小的表面粗糙度值。2）劳动生产率低。3）磨削力较小，适用于细长、精密或薄壁工件的磨削。（2）切入磨削法切入磨削法又称横向磨削法。被磨削工件外圆长度应小于砂轮宽度，磨削时砂轮作连续或间断横向进给运动，直到磨去全部余量为止。砂轮磨削时无纵向进给运动。粗磨时可用较高的切入速度；精磨时切入速度则较低，以防止工件烧伤和发热变形。切入磨削法（简称切入法）的特点：1）整个砂轮宽度上磨粒的工作情况相同，充分发挥所有磨粒的磨削作用同时，由于采用连续的横向进给，缩短磨削的基本时间，故有很高的生产效率。2）径向磨削力较大，工件容易产生弯曲变形，一般不适宜磨削较细的工件。3）磨削时产生较大的磨削热，工件容易烧伤和发热变形。4）砂轮表面的形态（修整痕迹）会复制到工件表面，影响工件表面粗糙度。为了消除以上缺陷，可在切入法终了时，作微小的纵向移动。5）切入法因受砂轮宽度的限制，只适用于磨削长度较短的外圆表面。（3）分段磨削法分段磨削法又称综合磨削法。它是切入法与纵向法的综合应用，即先用切入法将工件分段进行粗磨，留0.03~0.04mm余量，最后用纵向法精磨至尺寸。这种磨削方法即利用了切入法生产效率高的优点，又有纵向法加工精度高的优点。分段磨削时，相邻两段间应有5~10mm的重叠。这种磨削方法适合于磨削余量和刚性较好的工件，且工件的长度也要适当。考虑到磨削效率，应采用较宽的砂轮，以减小分段数。当加工表面的长度约为砂轮宽度的2~3倍时为最佳状态。（4）深度磨削法这是一种用的较多的磨削方法，采用较大的背吃刀量在一次纵向进给中磨去工件的全部磨削余量。由于磨削基本时间缩短，故劳动生产率高。深度磨削法的特点：1）适宜磨削刚性好的工件2）磨床应具有较大功率和刚度。3）磨削时采用较小的单方向纵向进给，砂轮纵向进给方向应面向头架并锁紧尾座套筒，以防止工件脱落。砂轮硬度应适中，且有良好的磨削性能。2、台阶面的磨削方法
工件的台阶面可在磨好外圆以后，用手移动工作台借砂轮端面磨出。磨削时，需将砂轮横向稍微退出一些，手摇工作台，待砂轮与工件端面接触后，作间断的进给，并注意浇注充分的切削液，以免烧伤工件。通常可将砂轮端面修成内凹形，以减少砂轮与工件的接触面积，提高磨削质量。
磨削台阶面，砂轮受着很大的侧面压力，因此，操作时要细心地移动工作台，当工件端面与砂轮接触后，可用手轻轻敲打纵向进给手轮，是进给量小而均匀。
三、外圆砂轮的选择1、合理选择砂轮的原则
砂轮的选择，不但影响工件的加工精度和表面质量，而且还影响砂轮的损耗、使用寿命、生产效率和生产成本。要达到合理选择砂轮的目的应遵守以下几项基本原则：
（1）磨粒应具有较好的磨削性能。
（2）砂轮在磨削时应具有合适的“自锐性”。
（3）砂轮不宜磨钝，有较长的使用寿命。
（4）磨削时产生较小的磨削力。
（5）磨削时产生较小的磨削热。
（6）能达到较高的加工精度（尺寸精度、形状精度、位置精度）。
（7）能达到较小的表面粗糙度值。
（8）工件表面不产生烧伤和裂纹。
2、外圆砂轮主要特性的选择
外圆砂轮一般为中等组织的平形砂轮，而砂轮尺寸则按机床规格选用。外圆砂轮主要特性的选择包括磨粒、硬度和粒度的选择。
（1）磨料的选择：磨料的选择主要与被加工工件的材料和热处理方法相对应。各种人造磨料中以棕刚玉和白刚玉最常用。
（2）硬度的选择：除应遵循硬度选择的一般原则外，主要还应考虑对砂轮“自锐性”和微刃的等高性两方面的影响。
（3）粒度的选择：砂轮磨粒的粗细程度直接影响到工件表面的粗糙度和砂轮的磨削性能。精磨时应选择较细的粒度；粗磨时则相反。磨削容易变形的工件时，粒度也要选的粗些。
四、磨削余量及磨削用量的选择1、磨削余量分配
合理确定磨削余量对提高生产效率和保证工件质量均有重要作用。确定磨削余量时要考虑一系列因素，如零件的形状、尺寸、技术要求、工艺顺序、热处理方法、采用的加工方法、设备情况等。一般原则如下：
（1）工件形状复杂、技术要求高、工艺顺序复杂时，磨削余量应较大，如高精度机床主轴和套筒等零件。
（2）工件细长或薄壁，磨削余量应大些。
（3）需要经过热处理的工件，考虑到热处理变形，磨削余量应大些。
（4）工件尺寸越大，加工的误差因素就越多，由于磨削力、内应力引起变形的可能性增加，应相应增大余量。
（5）磨削余量按粗磨、半精磨、精磨、精密磨顺序递减。
2、外圆磨削用量选择
磨削用量的选择对工件表面粗糙度、加工精度、生产率和工艺成本均有影响。
（1）砂轮圆周速度的选择：砂轮圆周速度增加时，磨削生产率明显提高；同时由于每颗磨粒切下的磨削厚度减小，使工件表面粗糙度值减小，磨粒的负荷降低。一般外圆磨削Vs=35m/s，高速外圆磨削Vs=45m/s。高速磨削要采用高强度的砂轮。
（2）工件圆周速度的选择：工件圆周速度增加时，砂轮在单位时间内切除的金属量增加，从而可提高磨削生产率。但是随着工件圆周速度的提高，单个磨粒的磨削厚度增大，工件表面的塑性变形也相应的增大，使表面粗糙度值增大。一般Vw应与Vs保持适当的比例关系。外圆磨削取Vw=13~20m/min。
（3）背吃刀量的选择：背吃刀量增大时，生产率提高，工件表面粗糙度值增大，砂轮易变钝。一般ap=0.01~0.03mm，精磨时ap0.01mm。
（4）纵向进给量的选择：纵向进给量对加工的影响与背吃刀量相同。粗磨时f=（0.4~0.8）B，精磨时f=（0.2~0.4）B，式中B为砂轮宽度。
五、定位基准及夹具的使用1、定位基准的概念
基准是零件上用以确定其它点、线、面位置所依据的点、线、面。用于定位的基准称定位基准。定位是指确定零件正确位置的过程。外圆磨削的轴类零件上都设置两中心孔。通常，轴采用两顶尖装夹，它的定位基准是两个中心孔所构成的中心轴线，工件旋转成形为一个圆柱面。
2、中心孔
一般的轴类零件上考虑外圆磨削工艺，在零件图上都附加设计中心孔为定位基准。常见的中心孔有两种标准。A型中心孔为，60°圆锥是中心孔的工作部分，由顶尖的60°圆锥支承，起定中心的作用，同时承受磨削力和工件的重力。60°圆锥的前端面小圆柱孔可储存润滑剂，以减少在磨削时，顶尖与中心孔间的摩擦。B型中心孔，具有°保护圆锥，它可保护60°圆锥边缘免受碰伤，常见于精度高且加工工序很长的工件。
3、对中心孔的技术要求
（1）60°圆锥的圆度公差为0.mm。
（2）60°圆锥面由量规涂色法检验，接触面应大于85％。
（3）两端中心孔的同轴度公差为0.01mm。
（4）圆锥面的表面粗糙度为Ra0.4μm或更小，不能有毛刺，碰伤等缺陷。
为满足对中心孔的要求，可用以下方法修研中心孔：
1）用油石、橡胶砂轮修研中心孔
2）用铸铁顶尖研磨中心孔
3）用成形内圆砂轮修磨中心孔
4）用四棱硬质合金顶尖挤压中心孔
5）用中心孔磨床磨削中心孔
4、顶尖
顶尖的柄部为莫氏锥体，顶尖尺寸用莫氏锥度表示，如MorseNo.3顶尖等。顶尖是通用夹具，广泛地用于外圆磨削中。
5、各种心轴
心轴是用于装夹套类零件的专用夹具，以满足零件外圆磨削的精度要求。
六、常用量具及其使用1、游标卡尺的读数
游标卡尺由量爪、尺身、游标深度尺、紧固螺钉组成。
2、千分尺的读数
千分尺由尺架、测砧、测微螺杆、锁紧装置、固定套筒、微分筒、测力装置等组成。使用前应清理千分尺的测量面并校对千分尺的零位。测量时要注意掌握正确的测量姿势。
内圆磨削中砂轮的选择
1.砂轮直径
砂轮直径大，它的圆周速度就大，并可使用直径较大的砂轮接长轴，对提高磨削效率及磨削表面质量有利。但砂轮直径增大后，在相同的磨削深度情况下,砂轮与工件的接触弧增大（图)。冷却和排屑条件困难，砂轮容易堵塞变钝。
为了获得良好的磨削效果，砂轮直径与工件孔径应有适当的比值，这一比值通常在0.5?0.9之间。当工件孔径较小时，砂轮圆周速度低和接长轴刚性差是主要问题，而发热量和排屑问题并不突出，所以应取较大的比值，当工件孔径较大时，情况正好相反。
2.砂轮宽度
砂轮宽度大，同时参加磨削的磨粒数多，可以提高磨削效率、获得较低的表面粗糙度；但宽度太大，会使磨削力增加，砂轮轴的变形随之增加，容易产生振动，表面加工质量反而会下降。
砂轮的宽度需要根据磨削方法和孔的长度来选择,用横磨法磨削时，砂轮宽度应大于工件孔当工件孔较长，采用纵磨法磨削时,砂轮宽度应小于工件孔长，孔的长度大，宜选较宽的砂轮，孔的长度小，应选宽度较小的砂轮。
3.砂轮硬度，粒度及组织
内圆磨削时.砂轮圆周速度低，易磨钝，接触弧面积大、发热量大，冷却排屑条件差，砂易堵塞，所以应选择硬度较软的（K级）砂轮，以提高其自锐性。在磨削长度较长的小孔时,为了避免工件孔产生锥度，砂轮的硬度可适当提高。
为了采用较大的切削深度来提高生产率，同时避免烧伤工件，砂轮粒度要比外圆磨削的粗1?2号(F46?F60)。
为了改善内圆磨削时排屑困难，避免砂轮堵塞，砂轮组织要较外圆磨削时疏松1?2号。
外圆磨削详解
一、外圆磨削的形式
1、中心型外圆磨削
2、无心外圆磨削
3、端面外圆磨削
二、外圆及台阶面的磨削方法1、外圆磨削的方法（1）纵向磨削法纵向磨削法是最常用的磨削方法，磨削时，工作台作纵向往复进给，砂轮作周期性横向进给，工件的磨削余量要在多次往复行程中磨去。纵向磨削法（简称纵向法）的特点：1）在砂轮整个宽度上，磨粒的工作情况不一样，砂轮左端面（或右端面）尖角负担主要的切削作用，工件部分磨削余量均由砂轮尖角处的磨粒切除，而砂轮宽度上绝大部分磨粒担负减少工件表面粗糙度值的作用。纵向磨削法磨削力小，散热条件好，可获得较高的加工精度和较小的表面粗糙度值。2）劳动生产率低。3）磨削力较小，适用于细长、精密或薄壁工件的磨削。（2）切入磨削法切入磨削法又称横向磨削法。被磨削工件外圆长度应小于砂轮宽度，磨削时砂轮作连续或间断横向进给运动，直到磨去全部余量为止。砂轮磨削时无纵向进给运动。粗磨时可用较高的切入速度；精磨时切入速度则较低，以防止工件烧伤和发热变形。切入磨削法（简称切入法）的特点：1）整个砂轮宽度上磨粒的工作情况相同，充分发挥所有磨粒的磨削作用同时，由于采用连续的横向进给，缩短磨削的基本时间，故有很高的生产效率。2）径向磨削力较大，工件容易产生弯曲变形，一般不适宜磨削较细的工件。3）磨削时产生较大的磨削热，工件容易烧伤和发热变形。4）砂轮表面的形态（修整痕迹）会复制到工件表面，影响工件表面粗糙度。为了消除以上缺陷，可在切入法终了时，作微小的纵向移动。5）切入法因受砂轮宽度的限制，只适用于磨削长度较短的外圆表面。（3）分段磨削法分段磨削法又称综合磨削法。它是切入法与纵向法的综合应用，即先用切入法将工件分段进行粗磨，留0.03~0.04mm余量，最后用纵向法精磨至尺寸。这种磨削方法即利用了切入法生产效率高的优点，又有纵向法加工精度高的优点。分段磨削时，相邻两段间应有5~10mm的重叠。这种磨削方法适合于磨削余量和刚性较好的工件，且工件的长度也要适当。考虑到磨削效率，应采用较宽的砂轮，以减小分段数。当加工表面的长度约为砂轮宽度的2~3倍时为最佳状态。（4）深度磨削法这是一种用的较多的磨削方法，采用较大的背吃刀量在一次纵向进给中磨去工件的全部磨削余量。由于磨削基本时间缩短，故劳动生产率高。深度磨削法的特点：1）适宜磨削刚性好的工件2）磨床应具有较大功率和刚度。3）磨削时采用较小的单方向纵向进给，砂轮纵向进给方向应面向头架并锁紧尾座套筒，以防止工件脱落。砂轮硬度应适中，且有良好的磨削性能。2、台阶面的磨削方法
工件的台阶面可在磨好外圆以后，用手移动工作台借砂轮端面磨出。磨削时，需将砂轮横向稍微退出一些，手摇工作台，待砂轮与工件端面接触后，作间断的进给，并注意浇注充分的切削液，以免烧伤工件。通常可将砂轮端面修成内凹形，以减少砂轮与工件的接触面积，提高磨削质量。
磨削台阶面，砂轮受着很大的侧面压力，因此，操作时要细心地移动工作台，当工件端面与砂轮接触后，可用手轻轻敲打纵向进给手轮，是进给量小而均匀。
三、外圆砂轮的选择1、合理选择砂轮的原则
砂轮的选择，不但影响工件的加工精度和表面质量，而且还影响砂轮的损耗、使用寿命、生产效率和生产成本。要达到合理选择砂轮的目的应遵守以下几项基本原则：
（1）磨粒应具有较好的磨削性能。
（2）砂轮在磨削时应具有合适的“自锐性”。
（3）砂轮不宜磨钝，有较长的使用寿命。
（4）磨削时产生较小的磨削力。
（5）磨削时产生较小的磨削热。
（6）能达到较高的加工精度（尺寸精度、形状精度、位置精度）。
（7）能达到较小的表面粗糙度值。
（8）工件表面不产生烧伤和裂纹。
2、外圆砂轮主要特性的选择
外圆砂轮一般为中等组织的平形砂轮，而砂轮尺寸则按机床规格选用。外圆砂轮主要特性的选择包括磨粒、硬度和粒度的选择。
（1）磨料的选择：磨料的选择主要与被加工工件的材料和热处理方法相对应。各种人造磨料中以棕刚玉和白刚玉最常用。
（2）硬度的选择：除应遵循硬度选择的一般原则外，主要还应考虑对砂轮“自锐性”和微刃的等高性两方面的影响。
（3）粒度的选择：砂轮磨粒的粗细程度直接影响到工件表面的粗糙度和砂轮的磨削性能。精磨时应选择较细的粒度；粗磨时则相反。磨削容易变形的工件时，粒度也要选的粗些。
四、磨削余量及磨削用量的选择
1、磨削余量分配
合理确定磨削余量对提高生产效率和保证工件质量均有重要作用。确定磨削余量时要考虑一系列因素，如零件的形状、尺寸、技术要求、工艺顺序、热处理方法、采用的加工方法、设备情况等。一般原则如下：
（1）工件形状复杂、技术要求高、工艺顺序复杂时，磨削余量应较大，如高精度机床主轴和套筒等零件。
（2）工件细长或薄壁，磨削余量应大些。
（3）需要经过热处理的工件，考虑到热处理变形，磨削余量应大些。
（4）工件尺寸越大，加工的误差因素就越多，由于磨削力、内应力引起变形的可能性增加，应相应增大余量。
（5）磨削余量按粗磨、半精磨、精磨、精密磨顺序递减。
2、外圆磨削用量选择
磨削用量的选择对工件表面粗糙度、加工精度、生产率和工艺成本均有影响。
（1）砂轮圆周速度的选择：砂轮圆周速度增加时，磨削生产率明显提高；同时由于每颗磨粒切下的磨削厚度减小，使工件表面粗糙度值减小，磨粒的负荷降低。一般外圆磨削Vs=35m/s，高速外圆磨削Vs=45m/s。高速磨削要采用高强度的砂轮。
（2）工件圆周速度的选择：工件圆周速度增加时，砂轮在单位时间内切除的金属量增加，从而可提高磨削生产率。但是随着工件圆周速度的提高，单个磨粒的磨削厚度增大，工件表面的塑性变形也相应的增大，使表面粗糙度值增大。一般Vw应与Vs保持适当的比例关系。外圆磨削取Vw=13~20m/min。
（3）背吃刀量的选择：背吃刀量增大时，生产率提高，工件表面粗糙度值增大，砂轮易变钝。一般ap=0.01~0.03mm，精磨时ap0.01mm。
（4）纵向进给量的选择：纵向进给量对加工的影响与背吃刀量相同。粗磨时f=（0.4~0.8）B，精磨时f=（0.2~0.4）B，式中B为砂轮宽度。
五、定位基准及夹具的使用1、定位基准的概念
基准是零件上用以确定其它点、线、面位置所依据的点、线、面。用于定位的基准称定位基准。定位是指确定零件正确位置的过程。外圆磨削的轴类零件上都设置两中心孔。通常，轴采用两顶尖装夹，它的定位基准是两个中心孔所构成的中心轴线，工件旋转成形为一个圆柱面。
2、中心孔
一般的轴类零件上考虑外圆磨削工艺，在零件图上都附加设计中心孔为定位基准。常见的中心孔有两种标准。A型中心孔为，60°圆锥是中心孔的工作部分，由顶尖的60°圆锥支承，起定中心的作用，同时承受磨削力和工件的重力。60°圆锥的前端面小圆柱孔可储存润滑剂，以减少在磨削时，顶尖与中心孔间的摩擦。B型中心孔，具有°保护圆锥，它可保护60°圆锥边缘免受碰伤，常见于精度高且加工工序很长的工件。
3、对中心孔的技术要求
（1）60°圆锥的圆度公差为0.mm。
（2）60°圆锥面由量规涂色法检验，接触面应大于85％。
（3）两端中心孔的同轴度公差为0.01mm。
（4）圆锥面的表面粗糙度为Ra0.4μm或更小，不能有毛刺，碰伤等缺陷。
为满足对中心孔的要求，可用以下方法修研中心孔：
1）用油石、橡胶砂轮修研中心孔
2）用铸铁顶尖研磨中心孔
3）用成形内圆砂轮修磨中心孔
4）用四棱硬质合金顶尖挤压中心孔
5）用中心孔磨床磨削中心孔
4、顶尖
顶尖的柄部为莫氏锥体，顶尖尺寸用莫氏锥度表示，如MorseNo.3顶尖等。顶尖是通用夹具，广泛地用于外圆磨削中。
5、各种心轴
心轴是用于装夹套类零件的专用夹具，以满足零件外圆磨削的精度要求。
六、常用量具及其使用1、游标卡尺的读数
游标卡尺由量爪、尺身、游标深度尺、紧固螺钉组成。
2、千分尺的读数
千分尺由尺架、测砧、测微螺杆、锁紧装置、固定套筒、微分筒、测力装置等组成。使用前应清理千分尺的测量面并校对千分尺的零位。测量时要注意掌握正确的测量姿势。
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